如何预防电缆束丝、绞线质量缺陷

　　关于电缆束丝和绞线的质量缺陷大伙儿可能并不了解，但广大电工朋友们和想要成为一名合格电工的人们不可不知道了，今天小编就为大家做详细的介绍。

　　1、过扭

　　过扭是指绞合过程中，扭绞过度呈麻花形现象。

　　产生的原因：

　　1、绞线在牵引轮上绕的圈数不够，一般少于4圈，摩擦力过小而打滑，造成扭绞过度。

　　2、收线张力松或收线盘不转，而转体仍在旋转，而造成扭绞过度。

　　排除方法：

　　如果外层单线已经剧烈变形，损伤严重，已无修复的可能，只有剪断。如果单线不受严重损伤，可将设备转体部分和牵引部分分开，将其朝绞合相反方向转动，使局部扭绞部分退回，再用手把线芯修好，并把多余的单线再绕到收线盘上，把设备和转体牵引合一，较松的过压线模后，用力压线，另用模具手动修复，这样就可重新开机生产。

　　2、单线在绞合时断线及产生的原因

　　产生的原因：

　　1、由于放线张力过大拉断线芯。

　　2、单线在拉制时松乱、排线不好、压线跨线，造成线芯挣断。

　　3、单线本身材质有裂纹，机械性能不好脆断。

　　4、放线盘安装位置不当，轴向晃动，造成断线。

　　5、单线跳出滑轮槽，机械卡断。

　　排除方法：

　　1、调整放线张力，使之适当。

　　2、注意选择进线，发现拉线时有松乱现象，必须经过复绕后方可上机。

　　3、注意操作方法，仔细检查放线盘的位置，使放出的线不摆不跳，检查单线经过的地方，有没有跳出导轮槽的现象。

　　4、要检查线芯表面质量，看是否有裂纹、夹渣、斑疤等缺陷。如果断线发生在内层，而断头已经走得过长，就无法修理，只有剪去这段缺股线芯，如果断线发生在外层，应把线修复后再开机。

　　3、绞线表面擦伤，刮伤线芯

　　产生原因：

　　通常一是分线盘上的线嘴磨损，二是单线跳出滑轮，三是穿线用木管或塑料管磨通，四是牵引设备推线板上的定位销损坏，五是压模中有异物等原因。

　　排除方法：

　　更换分线盘上的穿线嘴和穿线用的木管、塑料管，检查线芯的走向是否正常，保护线芯不与设备直接磨损，并随时检查压模是否完好，并注意操作方法。

　　4、束线、绞线中单线背股、松股

　　产生原因：

　　1、放线张力不均匀，松松紧紧，张力松的线芯走得多、造成背股。

　　2、压模孔型太大，起不到适当调节张力的作用。

　　3、压模位置不当，绞合角不合理，四是节距比较大等。

　　束线机束制19股及以上的单线芯，由于束线没有方向的区别，只能同向束制，所以线芯结合呈不规则状态，目前生产厂家大都采用双节距束制，因此束线束制19股以上的线芯，背股，松股现象比绞线严重。

　　排除方法：

　　对束线（l股以上的束制品）

　　1、改进束线的放线装置，采用较先进的单线张力放线器，使每根单线的张力都可以调整、控制。

　　2、采用导向模，导向模的孔径为束线计算外径叨97%％。这样导向模可以适当调节张力。3、改用单节距的束线机，这种束线机的束制产品，可以达到绞线的水平。四是对背股，松股严重的束线芯，用过模复绕修复的办法，也能达到使用的要求。五是适当调整节距比。

　　对于绞线产品

　　1、调整放线张力，使之均匀。

　　2、改换压模，便线芯在模孔中不要松动，注意压模的喇叭口，如果喇叭口已经损坏，也不能使。

　　3、调整压模座的位置，使绞线的绞入角合理。四是如果绞合节距较大，应适当减小。

　　5、绞线中单线起槽或表面缺陷

　　产生原因：

　　单线表面的麻坑、斑疤、三角裂、夹渣等缺陷，主要是材料带来的，当然线芯表面有碎裂现象，也不排除拉线模孔型不合理而产生的，此时需具体情况具体分析。而线芯表面起槽呈连续性，一般都是拉线时造成的，拉线润滑条件恶化，表面粘铝而造成，不呈连续性的起槽，有可能是绞线压模粘异物所致。

　　排除办法：

　　对于拉线时铝线起槽，应首先检查拉线润滑效果是否能满足拉线的要求，需及时更换润滑油，更换拉线模具，或排除粘在线模上的杂物，认真检查进线，对不合格的进线要及时排除，同时检查压线模有无损伤，有无杂物，要及时修理和更换。

　　6、单线线径忽大、忽小或掺错线芯

　　产生原因：

　　绞合中发现单线线径超差或掺错线芯，主要原因是没有认真执行工艺规定，另一个原因是管理上存在一定的问题。

　　排除方法：

　　掺错线芯如果长度不长，可以扒下，重新换线，按编线修理法修复。如果长度太长，就无法修理，只有下机，另行处理。因此上机前，操作者应认真检查和测量。当然管理者也应该提供一个保证办法，比如线规是否偏多，公差是否合理，生产调度是否安排得当，按PDCA原则认真思考管理上存在的问题，避免人为的不良品和废品的产生。

　　7、绞合线芯松股

　　产生的原因：

　　1、节距过大，造成绞合线芯不坚实。

　　2、压模孔型过大，起不到压实和调节作用。线模喇叭口过大或被磨损，损坏。

　　3、放线张力不均匀，松松紧紧。

　　4、各层节距比配合不好。

　　5、线芯状态不符合工艺规定，尤其是铝线芯。

　　6、分线器和压模座的位置不当等。

　　排除方法：

　　首先严格工艺纪律，执行工艺操作规程，适当减少过大的节距，调节好放线张力和压模。分线器到压模座的位置，根据不同的结构，一般调到200~250mm为宜。对于绞制一些抗拉强度特别大的绞线，可以采用组合模具的方法，也有较好的效果，当然操作者按工艺操作规程中规定的办法进行操作，是相当重要的。

　　8、绞合方向错，绞合节距不合格

　　产生原因：

　　方向错主要是判断错误，绞合方向判定如图7-1。操作者在操作时，应加强责任心，严格按工艺卡片执行，并且应加强流动检查，防止人为的不良品和废品的产生。

　　9、排线混乱、压线

　　产生的原因：

　　绞合产品一般都是成盘供应。大截面，要一根根的排好，尤其是底层线要特别注意排整齐，在排线调头时，由于有一个停留，应特别注意，上下层之间不能留有太大间隙，排距要适当，过大容易造成压线。

　　电缆排除的办法：首先要调整收线张力，当手动排线时，能够排得动为宜根据线芯直径大小更换排线节距，排好第一层是关键，一定要排整齐；排第二层，在调层时，要进行人工排线，确保排线质量。加强操作责任心随时观察排线质量，发现问题要及时调整，注意固定好两个线头和留边距离。